Для удаления пробки в тонком проводе потребуется стальная проволока толщиной 0,3-0,5 мм. Медленно протолкните её внутрь, вращая её по часовой стрелке – это эффективно очистит от наледи и скопившегося мусора.

В случае серьёзного обмерзания поможет промывка под давлением под мощностью 3-4 атм. Подключите компрессор к выходному патрубку, предварительно отключив деталь от системы. Воздух необходимо прогреть до +20°C.

Промывку растворителями выполняйте только специальными растворителями для фреоновых систем. Используйте 50 мл препарата через технологический порт, выдержите 15 минут, затем обработайте деионизированной водой. Не допускайте попадания на резиновые детали.
Способы прочистки холодильного капилляра
Для устранения засора в узком элементе охлаждающей системы потребуется воздушный насос, растворитель, а также гибкий металлический стержень (0,3–0,5 мм). Отсоедините холодильник от электропитания, разъедините трубку с осушительным фильтром и теплообменником.

Обработайте канал очищающей жидкостью, затем промойте воздухом под напором 6–8 атм. В случае сохранения пробки, осторожно удалите вручную, не допуская деформации. Советы по выбору приспособлений – восстановление работы холодильников в москве.

Убедитесь в отсутствии утечек после монтажа: обработайте места соединения мыльной водой, включите компрессор. Появление пузырей означает утечку хладагента.
Требуемое оборудование и расходники


Металлический стержень 0,5–1 мм. Из меди или стали, эффективна против пробок. Длина – не менее 1 м.

Воздух под давлением. Баллончик с тонкой насадкой позволит очистить магистраль.

Медицинский шприц 20–50 мл. Понадобится для подачи моющего раствора.

Средство с изопропанолом. Смешивается с очищенной водой 1:3.

Ершик для бутылок. Используйте с твёрдыми волокнами и длиной не менее 30 см.

Источник света. Концентрированный луч облегчит проверку.

Резиновые рукавицы. Защитят руки от химических составов.
Как определить засор в капиллярной трубке
Основной признак проблемы – слабое охлаждение или его полное отсутствие. В случае работы нагнетателя без охлаждающего эффекта, вероятно, узкий участок системы забит.

Измерьте температуру на входном и выходном участках. Обычно входная часть имеет 50–70°C, выходная – 30–40°C. Если оба участка холодные или вход перегрет (выше 80°C), это указывает на препятствие.

Обратите внимание на шумы. При пробке мотор работает громче, возможны щелчки реле из-за перегрузки.

Проверьте осушительный фильтр. Если он покрыт инеем или конденсатом, газ блокируется пробкой.

Используйте манометр. Давление на стороне всасывания будет ниже нормы (менее 0,5 бар), а на выходе возрастёт (более 15 бар).

Изучите состояние испарителя. При отсутствии равномерного обмерзания, а часть остается теплой, виной всему снижение циркуляции фреона.
Отсоединение капиллярной трубки от системы


Перед началом работ убедитесь, что устройство отключено от сети, а хладагент полностью удалён из контура.

Определите место соединения. Найдите место подключения к охлаждающему блоку или фильтру. Используйте горелку. Нагрейте место пайки 10–15 секунд, пока припой не расплавится. Держите пламя на расстоянии 3–5 см. Отсоедините элементы. Осторожно разделите соединение, пока не получится демонтировать.

Не дотрагивайтесь до нагретых участков голыми руками – применяйте термостойкие перчатки. В случае сопротивления деталей, нанесите паяльный флюс и снова прогрейте. Убедитесь в сохранности деталей: повреждения означают необходимость замены.

После завершения обработайте остатки припоя наждачкой (зернистость 120–180).
Промывка трубки спецраствором


Для борьбы с засорами в капиллярных трубках используют кислотные или щелочные очистители. Выбирайте специализированные очистители для холодильного оборудования.

Приготовьте жидкость: смешайте дистиллированную воду с очистителем в пропорции 3:1. Можно использовать Nu-Calgon 4175-75 либо RX-11. Заливка состава: подсоедините шприц с раствором к входному патрубку. Аккуратно впрыскивайте жидкость. Выдержка: подождите 10–15 минут, чтобы средство подействовало. Удаление остатков: продуйте трубку сжатым воздухом (до 6 бар).

Проверьте пропускную способность: воздух должен свободно проходить. Если нужно, проведите очистку снова.

Инструкции по безопасному использованию химических средств доступны на ресурсе ASHRAE.
Удаление засоров в трубке сжатым воздухом
Чтобы прочистить капиллярную трубку, применяйте воздух под давлением 6-8 бар. Подсоедините воздушный шланг к трубке, сняв ее с контура.

Используйте короткие воздушные толчки по 2-3 секунды. Продолжительная продувка под высоким давлением рискует испортить элемент. Следите за выходом воздуха – свободный поток означает прочистку.

Если на выходе есть грязь, повторите продувку несколько раз. Для сложных засоров применяйте метод попеременного продува с разных сторон.

Перед монтажом проверьте пропускную способность. Оптимальная пропускная способность – 0,8-1,2 л/мин.
Проверка проходимости после чистки
По завершении очистки убедитесь в отсутствии засоров. Используйте сжатый воздух под давлением 5–6 бар, подавая его через входное отверстие. Если поток равномерный и без препятствий – проходимость восстановлена.

Техника тестирования Признак успеха Дополнительные действия

Очистка воздухом Отсутствие препятствий на выходе Контролировать вибрации и шумы

Очистка химикатами Раствор проходит беспрепятственно Убедиться в отсутствии остатков грязи

Для точной диагностики подключите манометр к контуру. Через полминуты после запуска давление должно быть 0,8–1,2 МПа. Отклонения указывают на остаточные препятствия.
Возврат трубки на место


Убедитесь в исправности трубки: нет повреждений, перегибов или ржавчины. Убедитесь, что диаметр соответствует параметрам системы.

Припаяйте трубку к испарителю и конденсатору паяльником 250–300°C. Выбирайте припой с 5% серебра для лучшей герметичности.

Закрепляйте трубку хомутами с шагом 15–20 см, не касаясь компрессора. Соблюдайте минимальный радиус сгиба – 5 диаметров.

По завершении монтажа проверьте герметичность под давлением 10–12 бар. Утечки определяйте мыльным раствором. При обнаружении дефектов повторите пайку.

Введите фреон в объеме, рекомендованном производителем. Следите за давлением с помощью манометров.
Проверка холодильника после ремонта
Подсоедините аппарат к сети и позвольте ему поработать четверть часа вхолостую. Проверьте, начал ли компрессор циклически включаться и отключаться.

Проверьте показания в морозилке через 2 часа: показатель должен упасть до -18°C или меньше. В основном отсеке показатель должен быть в пределах от +2 до +5 градусов.

Поднесите кисть к задней поверхности – чувствительное повышение температуры охлаждающей панели свидетельствует о нормальную циркуляцию охлаждающей жидкости. Убедитесь, что охлаждающий вентилятор движется бесшумно.

Поставьте емкость с водой на центральную полку и отсчитайте период достижения отметки +7°C. В исправном устройстве это составит менее трех часов.

При выявлении несоответствий (непрерывное функционирование двигателя, плохое охлаждение, капли воды внутри), обесточьте прибор и проверьте целостность подключений и уровень фреона.